14. August 2024 | Lesezeit: 7 min

Warum Produktionsplanung mit ERP schwierig ist

Im Zuge der Umstellung auf Industrie 4.0 ist es für Fertigungsunternehmen zunehmend wichtig, die Grenzen von ERP-Systemen (Enterprise Resource Planning-Systemen) zu verstehen, insbesondere wenn es um die Produktionsplanung geht. ERP-Systeme sind zwar von zentraler Bedeutung für die Verwaltung der Finanzen eines Unternehmens, jedoch nicht dafür ausgelegt, die spezifischen und dynamischen Anforderungen der Produktionsplanung zu erfüllen.

Die Rolle des ERP: Finanzmanagement und Planung

ERP-Systeme sind das Rückgrat der Finanz- und Ressourcenverwaltung eines Unternehmens. Sie bieten einen umfassenden Überblick über den finanziellen Zustand des Unternehmens und ermöglichen es Führungskräften, fundierte Entscheidungen über die Ressourcenzuweisung, die Budgetierung und die strategische Planung zu treffen. In der täglichen Routine eines Fertigungsunternehmens spielen ERP-Systeme mehrere entscheidende Rollen:

• Gewinnprognosen:
  Mit einem ERP-System kann ein Produktionsleiter beispielsweise die Gewinnspannen für einen bevorstehenden Auftrag prognostizieren. Wenn ein großer Auftrag im nächsten Quartal abgewickelt werden soll, berechnet das ERP-System den zu erwartenden Gewinn auf der Grundlage der aktuellen Kosten, Preise und Lohnsätze. Auf diese Weise können Führungskräfte strategische Entscheidungen treffen, etwa ob sie zusätzliche Aufträge annehmen oder sich auf die Optimierung bestehender Aufträge konzentrieren sollten.
  
• Kostenoptimierung:
  ERP-Systeme helfen dabei, Bereiche zu identifizieren, in denen Kosten gesenkt werden können. Durch die Analyse von Produktionsdaten kann ein ERP-System beispielsweise aufdecken, dass eine Maschine pro Minute mehr kostet als eine andere. Daher ist es wichtig, dass diese Maschine mit minimaler Durchlaufzeit, Leerlaufzeit und Umrüstzeit betrieben wird.
  
• Einsparungen durch Komponentenreduzierung:
  Ein weiteres Beispiel ist die Optimierung von Komponenten in Montageprozessen. Angenommen, ein Unternehmen baut komplexe Maschinen aus mehreren Unterkomponenten zusammen. Ein ERP-System kann die Stückliste analysieren und aufzeigen, wie viele Produktionskosten durch die Reduzierung der Anzahl der Komponenten oder die Suche nach alternativen Teilen eingespart werden können.

Durch die Integration dieser Erkenntnisse in die täglichen Geschäftsabläufe stellen ERP-Systeme sicher, dass der Fertigungsbetrieb nicht nur effizient, sondern auch finanziell nachhaltig ist. Die Stärke von ERP-Systemen bei der Verwaltung von Finanzen zeigt jedoch auch ihre Grenzen auf: sie arbeiten unter der Annahme, dass alle Prozesse wie geplant ablaufen, was in dynamischen Produktionsumgebungen oft nicht der Fall ist.

Warum kann ein ERP die Anforderungen der Produktionsplanung nicht erfüllen?

Einfach ausgedrückt: ERP kann die Produktionsplanung nicht zuverlässig abwickeln, weil sie auf Finanzdaten basiert. ERP kann Produktionspläne, die zukunftsorientiert und effizienzbasiert sind, nicht messen und quantifizieren. Daher kann ein ERP nicht zwischen einem guten und einem schlechten Plan unterscheiden.

ERP und Produktionsplanung fokussieren sich auf verschiedene Schwerpunkte:

1. Finanzieller Fokus vs. Operative Flexibilität:
   ERP-Systeme sind grundsätzlich auf Finanzkennzahlen ausgerichtet, d. h. auf die Kalkulation von Kosten, Gewinnen sowie verbrauchten Ressourcen in monetärer Form.
   Dieser Schwerpunkt eignet sich hervorragend für die strategische Planung auf höherer Ebene, lässt aber die Flexibilität vermissen, die erforderlich ist, um die Verfügbarkeit von Produktionsressourcen (z. B. Mitarbeiter, Maschinen, Vorrichtungen) zu berücksichtigen.
   Ein ERP-System kann Ihnen beispielsweise sagen, wie viel Geld Sie einsparen können, wenn Sie die Durchlaufzeit einer Maschine minimieren oder einen Arbeitsschritt ganz weglassen. Es kann Ihnen jedoch nicht sagen, ob dies in der Produktion aufgrund der Maschinenverfügbarkeit oder der Personaleinsatzplanung realistisch oder durchführbar ist.
   
2. Annahmen über „perfekte Produktionen“:
   ERP-Systeme gehen oft von der Annahme aus, dass Produktionsprozesse immer ausführbar und vorhersehbar sind. Sie gehen davon aus, dass, wenn ein Auftrag erteilt wird, die Ressourcen verfügbar sind und die Prozesse ohne Unterbrechung ablaufen.
   Produktionsumgebungen sind jedoch hochdynamisch – Maschinen fallen aus, Zulieferer verzögern ihre Lieferungen und unerwartete Aufträge gehen ein. Diese Variablen erfordern ständige Anpassungen, für die ERP-Systeme nicht gerüstet sind. Wenn beispielsweise eine wichtige Maschine ausfällt, zeigt ein ERP-System zwar die finanziellen Auswirkungen an, bietet aber keine Lösungen für die Neuzuweisung von Aufgaben oder Ressourcen in Echtzeit.
   
3. Fehlende Datenintegration in Echtzeit:
   Die Produktionsplanung erfordert Echtzeitdaten über den Maschinenstatus, die Verfügbarkeit von Arbeitskräften und die Materialversorgung. ERP-Systeme verfügen in der Regel nicht über diese Integration und verlassen sich stattdessen auf periodische Datenaktualisierungen.
   Diese Verzögerung bedeutet, dass ERP-gesteuerte Produktionspläne innerhalb von Tagen, Stunden oder sogar Minuten veraltet sein können, was zu Ineffizienzen oder, schlimmer noch, zu einer sinnlosen Planung führt. In der Praxis benötigt die Produktionsplanung stets aktuelle Datenquellen, um die Pläne dynamisch anzupassen, da sich die Situation in den Betrieben ständig ändert.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ERP-Systeme zwar hervorragend für die finanzielle Verwaltung der Produktion geeignet sind, ihr statischer Ansatz auf hoher Ebene Sie aber erst dann über Ihre finanziellen Verluste informieren kann, wenn Ihre Produktion durch große Verzögerungen und katastrophale Engpässe ins Stocken geraten ist.

Im Umkehrschluss ist ein ERP für die Produktionsplanung nicht geeignet. Und hier kommen Produktionsplanungssysteme (PPS) ins Spiel.

Die einzigartige Rolle der PPS-Systeme: Proaktives Management der zukünftigen Produktion

Produktionsplanungs- und -steuerungssysteme (PPS) sind speziell für die Verwaltung und Optimierung künftiger Produktionsaktivitäten konzipiert. Im Gegensatz zu ERP- und MES-Systemen, die eher reaktiv sind, sind PPS-Systeme proaktiv und konzentrieren sich auf die Vorhersage und Lösung potenzieller Probleme, bevor diese die Produktion beeinträchtigen. Für den täglichen Betrieb eines Fertigungsunternehmens sind PPS-Systeme aus mehreren Gründen von entscheidender Bedeutung:

• Vorhersage der Durchführbarkeit von Zeitplänen:
  Ein PPS-System kann zum Beispiel den aktuellen Produktionsplan analysieren, um vorherzusagen, ob alle Aufgaben rechtzeitig erledigt werden können. Wenn das System eine potenzielle Verzögerung feststellt – z. B. einen Schritt, der länger dauert als üblich, oder eine Schlüsselkomponente, die möglicherweise nicht rechtzeitig eintrifft -, kann es den Produktionsleiter alarmieren. Dieser kann dann Maßnahmen ergreifen, wie z. B. die Anpassung des Zeitplans, die Neuzuweisung von Ressourcen oder die Beschleunigung der Materiallieferung, um sicherzustellen, dass der Produktionszeitplan eingehalten wird.
  
• Erkennen von Ressourcenkonflikten:
  PPS-Systeme sind in der Lage, Konflikte zu erkennen und zu lösen, bevor sie die Produktion stören. Angenommen, zwei verschiedene Aufträge sollen zur gleichen Zeit dieselbe Maschine belegen. Ein PPS-System zeigt diesen Konflikt an und ermöglicht dem Produktionsleiter eine einfache Anpassung des Plans, z. B. das Verschieben einer der Aufgaben auf den nächsten Tag oder die Suche nach einer anderen verfügbaren Maschine. Dieser proaktive Ansatz verhindert Engpässe und sorgt für einen reibungslosen Produktionsablauf.
  
• Verhinderung von Verzögerungen:
  Neben der Erkennung von Konflikten helfen PPS-Systeme, Verzögerungen zu vermeiden, indem sie Aufgaben bei Bedarf neu zuordnen. Wenn beispielsweise eine wichtige Maschine unerwartet ausfällt, kann das PPS-System die betroffenen Aufgaben automatisch umplanen, indem es sie auf andere Maschinen verlagert oder auf ein späteres Zeitfenster verschiebt. So wird sichergestellt, dass die Produktion mit minimalen Unterbrechungen weiterläuft und die Termine eingehalten werden.
  
• Optimierung der zukünftigen Effizienz:
  Über die unmittelbare Planung hinaus werden PPS-Systeme auch zur Optimierung der zukünftigen Produktionseffizienz eingesetzt. So kann ein PPS-System beispielsweise Daten aus vergangenen Produktionsläufen analysieren, um Trends zu erkennen, wie z. B. leistungsschwache Maschinen oder Prozesse. Anhand dieser Informationen kann ein Produktionsleiter strategische Änderungen vornehmen, wie z. B. die Aufrüstung von Anlagen, die Umschulung von Mitarbeitern oder die Änderung des Produktionslayouts, um die Effizienz künftiger Produktionszyklen zu verbessern.

PPS-Systeme sind nicht nur ein Add-On zu ERP-Systemen, sondern ein unverzichtbares Werkzeug für jedes Fertigungsunternehmen, das Stabilität in der sich ständig verändernden Produktion sucht.

PPS-Systeme bieten die nötige Voraussicht, um die Komplexität der modernen Fertigung zu bewältigen, und ermöglichen es Unternehmen, proaktiv zu planen, Produktionskonflikte zu vermeiden und einen reibungslosen Betrieb auch bei unerwarteten Herausforderungen aufrechtzuerhalten.

Die Bedeutung der integrierten Produktionsplanung für die digitale Transformation

ERP-Systeme bieten zwar die für die strategische Entscheidungsfindung notwendige finanzielle Übersicht, sind aber nicht in vollem Umfang für die zukunftsorientierten Anforderungen der Produktionsplanung gerüstet. Hier kommen PPS-Systeme ins Spiel, die die proaktiven Managementwerkzeuge bieten, die zur Optimierung künftiger Produktionsaktivitäten erforderlich sind.

Wenn Führungskräfte in der Fertigung den Kurs für die digitale Zukunft ihres Unternehmens festlegen, müssen sie erkennen, dass eine echte Transformation mehr als nur die Aufrüstung bestehender Systeme erfordert. Sie erfordert eine Zusammenarbeit zwischen ERP- und PPS-Systemen, wobei jedes seine eigene Rolle bei der Schaffung eines belastbaren, stabilen und kosteneffizienten Fertigungsbetriebs spielt.